Немецкий велосипедный бренд CUBE Bikes был основан в 90-х годах, на пике первой европейской волны увлечения маунтинбайками. За почти четверть века истории компания стала крупнейшим производителем велосипедов в Германии и одним из крупнейших в мире. Это отличный результат для полностью частного, можно сказать, семейного бизнеса, чья продукция (пока что) не продается на территории Северной Америки.  И вот, накануне 25-летия фирмы, CUBE демонстрирует свой следующий этап в развитии, основав новейшую фабрику в родном Вальдерсхофе.

Зрелище по-настоящему впечатляет, и можно только представить, как здесь будет, когда фабрика заработает на полную мощность. Как только все производственные линии войдут в рабочий режим, завод сможет выдавать по 3500 велосипедов в сутки, то есть в год CUBE сможет поставлять более полумиллиона велосипедов!



Для начала вопрос — зачем новая фабрика? Ответ простой. За прошедшие 20 с лишним лет CUBE раскрутилась настолько, что старые производственные мощности перестали успевать за ростом спроса. Поэтому было решено построить новый завод, который расположился всего в сотне метрах от старого. Представители компании утверждают, что в ближайшем будущем переездов не планируется, так что здание строили капитально. Возведенный буквально в чистом поле новый производственный корпус намного больше старого. Судите сами – его площадь 40 000 квадратных метров! А на прилежащей территории располагается громадный склад готовой продукции и временная экспозиция полного модельного ряда 2017 года. Если вы хоть немного знакомы с ассортиментом продукции CUBE Bikes, то легко сможете представить, сколько на это все нужно места.
Маленький технологический город — со своими улицами и дорожным движением. Только вместо автомобилей здесь движутся велосипеды разной степени готовности.

Сами производим — сами собираем

В отличие от других марок, которые делают велосипеды в Тайване или Китае, а затем на кораблях везут в Европу, продукция CUBE собрана в основном в Германии. На фабрику в Вальдерсхофе поступают части для полноценной сборки велосипеда от начала до конца: рамы, цепи, шины, рули, седла, вилки и прочее, и прочее... Далее из этих деталей собирают готовые велосипеды, тут же упаковывают их и отправляют на реализацию по всему миру. Да, почти все компоненты изготовлены в Азии, но это общий подход для абсолютного большинства европейских и даже мировых производителей, и CUBE здесь не исключение.



Есть ряд причин, почему CUBE решила собирать велосипеды на своей территории, а не пользоваться услугами азиатских заводов.

Во-первых, такой подход позволяет держать производственный процесс под полным контролем. Это особенно важно, если главной ценностью провозглашено качество продукции. Ведь каковы бы ни были технические требования к подрядчику, только своя собственная сборка обеспечивает действительно строгий европейский контроль работы.

Во-вторых, наличие собственного завода позволяет более гибко подходить к производству и быстрее реагировать на запросы рынка. Фабрика может выпускать небольшие партии именно тех моделей, которые пользуются спросом в данном сезоне.
Новая фабрика может работать с небольшими партиями (40-50 экз.), тогда как на старой минимальная партия начиналась от 250 штук. Работа на каждом участке производства устроена так, что рабочие получают ровно то количество деталей, которое нужно для выполнения задания.

В-третьих, собственная сборка, как бы удивительно это ни звучало, обходится дешевле, чем оплата контрактов азиатским фабрикам с последующей доставкой готовых велосипедов в Германию. Объясняется это как условиями доставки по Европе, так и наличием довольно существенных таможенных пошлин на ввоз готовых велосипедов.
Наконец, и это нельзя игнорировать, собственное производство позволяет создавать рабочие места для жителей Германии и не допускать утечки денег за границу. В частности, эта фабрика со складом обеспечивает работой 250 человек.
Таким образом, CUBE предпочитает работать по так называемой схеме CKD (complete knocked down), когда велосипеды поступают в страну в виде огромного количества небольших ящиков с деталями, а не в виде «одна коробка — один байк».
Разделение труда и личная ответственность



Свежепостроенная фабрика CUBE имеет два этажа, и в процессе производства каждый велосипед побывает на обоих. Основу байка — раму — подвешивают на специальный конвейер, который переправляет ее от участка к участку. Сначала рама проходит через них на нижнем этаже, а затем на верхнем.
На фабрике CUBE собирают не только остовы велосипедов, но и колеса, за исключением, разве что, фабричных вилсетов (Mavic и другие). Колеса устанавливают на рамы в тот момент, когда готовые остовы перемещаются между нижним и верхним этажами.

Первый этаж – по сути один большой конвейер, известный производственникам еще со времен старины Генри Форда. Устроена система очень просто. На каждом участке рабочий отвечает за монтаж одной детали: система шатунов, переключатель скоростей, задний тормоз и так далее. После того, как велосипед предсобран, он поступает на второй этаж, где правила другие: за каждый байк отвечает отдельный механик, который занимается подгонкой и настройкой переключения и тормозов. В целях повышения эффективности и контроля качества на каждую раму наносят уникальный штрих-код, который позволяет отследить всю цепочку сборки данного велосипеда – вплоть до механиков, которые им занимались. То есть каждый рабочий знает, что выявленный где-нибудь в розничном магазине (а то и в эксплуатации владельцем) дефект вполне может вернуться обратно и указать на нерадивого сотрудника. Это обеспечивает дополнительную мотивацию и поддерживает качество продукции на однажды заданном высоком уровне.



Во время экскурсии по производству мы заметили, что нас повсюду преследует запах цитрусов. Оказалось, что так пахнут  чистящие средства, которые используют на финальном этапе для удаления следов смазки. Очищенные таким образом велосипеды помещают в защитные упаковки, а затем — в картонные коробки. Все, товар готов к отправке.

В ходе экскурсии нам показали огромное демонстрационное пространство, где дилеры могут посмотреть, каковы новые велосипеды в деле.




По материалам singletrackworld.com